秦放和沉敬之挨家挨户的走访，总算把工人们的心气儿拢了起来。
可新锰钢高炉的建设，才是真正的硬仗。
图纸上的线条看着规整，落到实处，处处是难题。
第一个拦路虎，就是高炉耐火内衬的选材。
特制的抗腐蚀耐火砖属于紧俏物资，根本排不上调拨指标。
眼看高炉建设要卡壳，工人们都很着急，秦放和沉敬之蹲在旧高炉的废墟上，对着一堆拆下来的残砖也跟着发愁。
沉敬之翻遍了自己几十年的工作笔记，突然看到一条关于高炉残砖再生利用的记录，他一拍大腿，指着残砖说道：“有办法了！这些砖本来就是优质高铝砖，虽然表面有侵蚀痕迹，但砖体内部依旧坚硬致密！咱们把表面的侵蚀层打掉，再进行二次高温焙烧，重新上釉，说不定能赶上新砖的性能！”
秦放眼睛一亮，立刻向市工业局打报告申请，协调来了几台角磨机和少量釉料。
他组织工人筛选残砖，把完整度超过七成的砖挑出来，仔细打磨掉表面的腐蚀层。
随后两人又和市属耐火材料厂的技术员合作，反复试验调配特制高温釉料。
焙烧环节更是关键，秦放和沉敬之改造了厂里的旧窑，采用阶梯式升温工艺，从常温到1200c用三天时间缓慢升温，再保温两天，最后自然冷却。
头一窑砖出来，釉面缺是开裂。
两人没办法又调整釉料配比，添加适量的石英砂改善热稳定性。
他们领着几个老瓦工，在厂区守着窑火调整温度，足足熬了七天七夜，反复试验了五窑，终于烧出了合格的再生耐火砖。
这批再生砖送到省冶金研究所检测，各项指标均达到锰钢高炉使用标准，抗腐蚀性甚至比普通新砖还好。
研究所的专家都啧啧称奇：“真是土法上马办大事，这法子，值得推广！”
沉敬之拿着砖坯，高兴的道：“成了！这下咱们的内衬有着落了！”
好不容易解决了耐火砖的问题，又遇到了高炉炉体的密封与保温。
新高炉是锰钢冶炼的内核，炉体密封性直接决定炉压稳定，保温效果更是关系到锰钢冶炼的能耗与质量。按设计要求，炉体需采用整体轧制钢板焊接，可当时国家钢材计划指标紧张，调拨到石市的钢板规格不一，拼接后焊缝处缝隙宽窄不均，试装时用风压计一测，漏风率远超标准值。更棘手的是，普通石棉保温层根本扛不住1550c的炉内高温，烘炉测试时，外层保温层不到两小时就开裂脱落，炉体散热速度快得惊人，炉温忽高忽低，别说炼锰钢，连普通生铁都难炼合格。
秦放试着用石棉绳塞缝隙，可高温一烤，石棉绳就化了，他和沉敬之蹲在炉体旁，想办法。
沉敬之道：“当年俄国专家援建国内钢厂时，用过双层保温结构，内层耐火层，外层隔热层，可咱们没有计划内的耐火纤维棉指标，这法子行不通。”
秦放盯着炉体焊缝，突然想起钢厂试验过的锰钢焊条烧结工艺，一拍大腿：“有了！温材料，搞‘焊接+浇筑’的复合密封！”
两人立刻带着技术组敲定方案：第一步，对所有焊缝进行二次满焊，用计划内调拨的锰钢焊条把缝隙焊死，焊完后用工业局协调来的超声波探伤仪逐段检测，确保没有一丝漏缝。
第二步，在炉体内壁焊接一圈密集的锚固件，然后浇筑一层由高铝水泥、矾土熟料和硅灰混合而成的耐火浇注料，这层浇注料能牢牢扒在钢板上，耐高温还抗侵蚀；第三步，在炉体外壁加装一层由计划内分配的珍珠岩和矿渣棉混合压制的隔热板，再用钢带箍紧，最后抹上一层防腐蚀的沥青漆。
方案定下来，施工却难如登天。焊缝二次焊接要在高空作业，工人们吊着安全带在炉体上爬行，焊花溅得满身都是。
耐火浇注料搅拌需要严格配比，秦放和沉敬之守在搅拌机旁，每一袋料都亲自过秤，生怕比例出错。
隔热板安装要严丝合缝，两人拿着塞尺，每一块板的缝隙都量得仔仔细细，超过两毫米就得返工。
有一回，浇筑耐火浇注料时突降大雨，刚浇完的料层被雨水冲得坑坑洼洼。
秦放二话不说，带着工人冒雨清理，重新搅拌浇注料补上缺口。
沉敬之年纪大，淋了雨发起高烧，却硬是撑着病体守在炉旁，直到新料层完全凝固才肯去医务室。
等整套密封保温系统完工，再烘炉测试时，炉压稳定得纹丝不动，保温效果比设计标准还好出一截，省工业厅来验收的技术员都忍不住赞叹道：“这手艺，比大厂的活儿还地道！”
只是这座新高楼是重新设计的，以前没有经验，他们也只能一边摸索一边重新设计，重新改动，这边一个问题刚刚解决，那边的问题就又出现了。
图纸上设计的风管角度是30度，可实际安装后发现，这个角度送进去的热风，没法让炉内的铁水和锰铁充分混合。
秦放和沉敬之守在炉前，盯着铁水的流动状态，一炉一炉地调整角度。
从30度调到35度，又调到28度，连测了十几炉，终于找到最佳角度，25度！
风压控制更是麻烦，厂里的风机是老式的，风压忽高忽低。秦放琢磨着给风机装个简易的调压阀，用计划内的弹簧和铁皮自制了一个设备，居然真把风压稳住了。
沉敬之看着那个歪歪扭扭的调压阀，感慨道：“秦放啊，你这脑子真灵光！”
建设的日子里，麻烦不止是技术上的。
有一回，高炉钢骨架的焊接出了问题。
负责焊接的工人嫌图纸上的焊缝太宽，费焊条费时间，偷工减料把焊缝缩了一半。秦放验收的时候，用小锤一敲，焊缝就裂了。