第一阶段为选拔阶段（1个月），面向全国及海外华人华侨开展招生，选拔标准包括年龄（16-25岁）、形象气质、才艺基础、综合素质等，报名方式包括线上报名（通过基地官网、一笔阁 yibi等平台）与线下报名（在鹏城、沪市、京市、香江等10个核心城市设立报名点）；选拔流程分为海选、复试、终试三个环节，海选环节主要考察学员基本条件与才艺潜力，采用自我介绍、才艺展示（唱歌、跳舞、表演等任选一项）的形式，全国共设50个海选站点，吸引报名人数达10万人；复试环节考察学员专业基础与学习能力，包括表演片段、台词朗诵、音准测试、形体展示等内容，全国共选拔5000人进入复试；终试环节由核心导师与专职教师组成评审团，通过现场表演、即兴创作、压力测试、一对一面试等形式，全面考察学员的专业潜力、抗压能力、职业素养等，最终选拔500人进入正式培训，其中影视表演方向200人、歌唱方向100人、舞蹈方向100人、影视技术方向50人、经纪人方向50人，学员地域分布涵盖龙国30个省市自治区及海外10个国家和地区，其中内地学员占比70、香江学员占比20、海外学员占比10，年龄分布以18-22岁为主，占比80，整体形象气质佳、才艺基础扎实，综合素质优秀。
第二阶段为基础培训阶段（6个月），重点培养学员的基础专业能力与艺术素养，开设公共基础课与专业基础课两大类课程，总课时达1200课时，其中公共基础课400课时、专业基础课800课时；公共基础课包括艺术概论、影视史、乐理基础、形体基础、普通话、英语（双语教学）、职业道德与法律法规等，帮助学员构建系统的艺术理论体系，提升综合素养；专业基础课根据不同方向设置：影视表演方向开设表演基础、台词基础、镜头感训练等课程；歌唱方向开设声乐基础、视唱练耳、歌曲处理等课程；舞蹈方向开设舞蹈基础、编舞基础、舞台表现等课程；影视技术方向开设摄影基础、灯光基础、剪辑基础等课程；经纪人方向开设传媒经济学、市场营销、艺人管理基础等课程；基础培训阶段采用“理论教学+实践训练”相结合的模式，理论课与实践课占比1:1，每门课程结束后进行阶段性考核，考核通过率达98，未通过考核的学员将获得1个月的补训机会，
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2010年上半年的龙国，稀有矿产作为战略性新兴产业的核心支撑材料，其资源稀缺性与供需矛盾日益凸显，成为制约产业可持续发展的关键瓶颈。
数据显示，龙国稀有矿产储量仅占全球总储量的23，但消费量却占全球的65，其中钕、镝、铽等关键元素的对外依存度高达80以上；同时，随着新能源汽车、电子设备、风力发电等产业的快速发展，稀有矿产消费量以年均20的速度增长，预计2015年将突破100万吨；而与之相对的是，废旧永磁体、废旧电子设备等含稀有矿产废弃物的年产生量已达30万吨，其中仅20得到简单回收，80被填埋或焚烧，既造成了严重的资源浪费，又带来了环境污染问题（废旧稀有矿产废弃物中含有的重金属元素，会对土壤、水源造成长期污染）。
在此背景下，龙国出台《稀有矿产资源战略规划（2010-2020）》，将稀有矿产回收利用列为国家战略重点，明确提出“到2015年，稀有矿产回收利用率达到40，建成10个国家级稀有矿产回收利用示范基地”，并设立20亿元人民币专项扶持资金，对回收利用技术研发与试点项目给予最高30的资金补贴、税收减免等政策支持。
飞天集团作为龙国稀有矿产产业的龙头企业，深耕稀有矿产开采、加工、应用全产业链，深知资源循环利用对企业长远发展与国家战略落地的重要意义。”的痛点，开发高效、低碳、低成本的回收利用技术体系。
经过两年多的技术积累，集团成功研发出“湿法冶金-选择性萃取-精准提纯”一体化回收工艺，在实验室小试阶段实现了稀有矿产元素回收率95、产品纯度99的核心指标，较传统工艺（回收率70、纯度95）有了质的飞跃，具备了开展工业化试点的技术基础。”的核心指标。
试点项目的筹备工作由集团稀有矿产板块技术副总裁张磊牵头，成立了由60人组成的专项工作组，成员涵盖研发、工程、生产、环保、财务等多个部门的骨干力量，同时聘请龙国环境科学研究院、稀有矿产行业协会的5名专家担任技术顾问，负责试点过程中的技术指导与风险把控。
筹备工作历时3个月，高效完成了场地改造、设备采购安装、人员培训、环保审批等全部前期工作，未出现任何阻碍。
场地改造方面，依托集团现有稀有矿产产业园的闲置厂房，改造出占地面积5000平方米的试点车间，其中核心生产区3000平方米、辅助设备区1000平方米、废水处理区500平方米、成品仓储区500平方米；车间按照“工艺流线化、设备自动化、操作安全化、环境清洁化”的标准进行改造，铺设防腐地面、安装通风除尘系统、设置应急处理设施，确保生产过程安全环保；同时改造了配套的废水处理站，新增污水处理设备20台套，处理能力达100吨/日，可满足试点项目的废水处理需求。
人员培训方面，组建了30人的试点生产团队，其中技术人员10人（来自集团研发团队，负责工艺参数调控与技术问题解决）、操作人员15人（经过严格选拔与培训，具备化工生产操作资质）、质检人员3人（负责原料、中间产品、成品的质量检测）、环保专员2人（负责废水、废气、废渣的排放监测与处理）；组织开展了为期1个月的系统培训，内容包括工艺原理、设备操作、安全规范、环保要求、应急处理等，邀请设备供应商技术人员进行设备操作实操培训，聘请环保专家开展环保法规与污染治理培训，培训结束后进行理论与实操考核，考核通过率达100，所有人员均持证上岗。
环保审批方面，工作组提前3个月向鹏城环保部门提交了试点项目环境影响评价报告，报告详细分析了项目的污染物产生环节、处理措施、排放指标，经环保部门现场核查与专家评审，项目符合龙国环保标准，顺利获得排污许可证与环保验收批复；同时项目配套建设了完善的“三废”处理系统，废水采用“预处理-中和沉淀-膜分离-蒸发结晶”四级处理工艺，处理后水质达到《稀土工业污染物排放标准》（gb-2011）一级标准，可循环利用或达标排放；废气采用“吸附-冷凝-催化燃烧”处理工艺，处理后有害物质排放浓度低于国家标准限值；废渣经无害化处理后，可作为建筑材料原料或交由专业危废处理公司处置，实现固体废物零填埋。
试点项目的核心技术体系为“湿法冶金-选择性萃取-精准提纯”一体化工艺，该工艺针对废旧永磁体（主要为nd-fe-b永磁体）、废旧电子设备（手机、电脑、新能源汽车电机等含稀有矿产元器件）两类核心废旧物料，制定了差异化的处理流程，整个工艺分为原料预处理、浸出、净化除杂、选择性萃取、反萃、沉淀结晶、烘干包装7个核心环节，每个环节均实现了技术突破与工艺优化。
原料预处理环节，针对不同废旧物料的特性，采用“拆解-破碎-磁选-筛分”。
净化除杂环节，针对浸出液中的fe、n、cu、al等杂质元素，采用“氧化中和+硫化沉淀”。。。。。
整个试点过程从启动到结束历时6个月，按照“小批量试产-稳定运行-满负荷测试”三个阶段推进，每个阶段均实现了预期目标，未出现任何技术故障、安全事故或环保超标问题。。
第二阶段（中间3个月）为稳定运行阶段，日处理废旧物料3吨，重点验证工艺的连续性与稳定性；期间累计处理废旧物料270吨，其中废旧永磁体150吨、废旧电子设备拆解料120吨；生产过程中，自动化控制系统实时调控工艺参数，质检部门每2小时对中间产品进行一次检测，环保部门实时监测“三废”。。
试点项目的经济效益显着，为集团带来了可观的直接与间接收益。。